Klantachtergrond
De klant is een keramiekproductiebedrijf in Mexico, dat voornamelijk vloertegels en wandtegels produceert. De fabriek genereert dagelijks een grote hoeveelheid keramische slurry en restslurry van de kogelmolen, met een vochtgehalte van meer dan 75%. Traditionele filterpersen hebben problemen met het lossen en de filterkoek heeft een instabiel vochtgehalte. Bovendien roest de apparatuur ernstig in de vochtige en corrosieve omgeving, wat de productie-efficiëntie en productkwaliteit negatief beïnvloedt.
Pijnpunten van de klant
Lage afvoerefficiëntie: Bij de originele handmatige filterpers met plaattrekker moet elke plaat handmatig worden getrokken, en het afvoeren van elke batch duurt meer dan 40 minuten.
De filterkoek hecht zich sterk vast: de keramische klei is zeer fijnkorrelig, waardoor de filterkoek stevig aan het filterdoek hecht. De afvoer is onvolledig en de koek moet regelmatig handmatig worden verwijderd.
Roestvorming op het rek: De slurry bevat een kleine hoeveelheid zuur- en alkali-regulatoren. Het oppervlak van het gewone koolstofstalen rek roest ernstig, wat de levensduur van de apparatuur en de hygiëne in de werkplaats beïnvloedt.
Onvoldoende vochtgehalte: Het vochtgehalte van de filterkoek blijft op ongeveer 28%, wat hoger is dan de vereiste voor het daaropvolgende droogproces (≤22%).
Oplossing
Na een vergelijking met verschillende leveranciers koos de klant voor het type 870 met eenmalige opening.volautomatische filterpers van het boxtypedoor ons aanbevolen en geconfigureerd volgens het volgende schema:
Eenmalige activering van het hydraulische systeem: Het hydraulische station drijft alle filterplaten in één keer aan, waardoor de tijd die nodig is om een enkele batch te verwijderen, wordt teruggebracht tot 8 minuten.
Trilplaatapparaat: Trilt automatisch tijdens het lossen, wat helpt bij het snel losmaken van zeer viskeuze keramische filterkoeken.
Frame gecoat met 304 roestvrij staal: De buitenste lagen van de hoofdbalk, de cilinderbasis en de achterplaat zijn allemaal gecoat met 304 roestvrij staal om te voorkomen dat corrosieve vloeistoffen uit de slurry opspatten.
Gebruikseffect
Nadat de apparatuur was geïnstalleerd, getest en zes maanden stabiel had gefunctioneerd, meldde de klant aanzienlijke resultaten:
Wat de lostijd betreft, is de tijd die nodig is voor een enkele batch aanzienlijk verkort van de oorspronkelijke 40 tot 45 minuten naar 8 tot 10 minuten, wat resulteert in een opmerkelijke toename van de productie-efficiëntie.
Wat betreft het vochtgehalte van de filterkoek, dit daalde van 27% tot 30% vóór de renovatie naar 19% tot 21%, waarmee volledig werd voldaan aan de eis dat het vochtgehalte tijdens het daaropvolgende droogproces niet hoger mag zijn dan 22%.
Wat de levensduur van het filterdoek betreft, is de vervangingscyclus verlengd van elke 15 dagen naar elke 45 dagen, wat resulteert in een aanzienlijke verlaging van de verbruikskosten.
Wat betreft de corrosiebestendigheid van de apparatuur: het frame was bekleed met roestvrij staal 304 en functioneerde 6 maanden lang zonder zichtbare roest. Dit loste het eerdere roestprobleem volledig op.
Wat de verwerkingscapaciteit betreft, is het aantal batches dat per shift wordt verwerkt gestegen van 3 naar 4 naar 6 naar 7, en de productiecapaciteit is bijna verdubbeld.
Klantenrecensie
Deze filterpers met enkele opening, model 870, heeft de efficiëntie van onze slurry-werkplaats verdubbeld. De trilplaatfunctie heeft ons grootste probleem, de kleverige koeken, echt opgelost. De roestvrijstalen coating maakt het bovendien overbodig om elke twee maanden roest te verwijderen en te schilderen. We zullen dit model zeker weer kiezen voor de volgende batch kaolienproductie.
Casusoverzicht
De 870 type filterpers met enkele trek, in combinatie met het trilafvoersysteem en het roestvrijstalen frame, verhoogt de productie-efficiëntie en de duurzaamheid van de apparatuur aanzienlijk in situaties met materialen met een hoge viscositeit en een hoge luchtvochtigheid. Deze pers is bijzonder geschikt voor toepassingen in de keramische, minerale, chemische en voedingsmiddelenindustrie, waar frequente afvoer en een vochtige omgeving vereist zijn.
Geplaatst op: 28 mei 2026